Кто такой Technical Product Manager. Обзор изнутри от Виталия Шидловского
Про профессию рассказывает Виталий Шидловский, ex-Director of Technical Product Management в компании IDT Belarus. В ИТ с 2000 года.
Продолжаем цикл материалов про ИТ-специальности. Каждую из них описывает «типичный представитель» — опытный специалист. Мы надеемся, что эти статьи помогут школьникам, студентам, переквалификантам, джуниорам и сочувствующим выбрать специальность в ИТ, оценить свои перспективы или просто сверить часы с авторитетным коллегой.
Обсуждайте и дополняйте материал в комментариях, чтобы сделать его ещё полезней. Спикер и автор поддержат дискуссию и ответят на вопросы.
Про профессию рассказывает Виталий Шидловский, ex-Director of Technical Product Management в компании IDT Belarus. В ИТ с 2000 года.
Продолжаем цикл материалов про ИТ-специальности. Каждую из них описывает «типичный представитель» — опытный специалист. Мы надеемся, что эти статьи помогут школьникам, студентам, переквалификантам, джуниорам и сочувствующим выбрать специальность в ИТ, оценить свои перспективы или просто сверить часы с авторитетным коллегой.
Обсуждайте и дополняйте материал в комментариях, чтобы сделать его ещё полезней. Спикер и автор поддержат дискуссию и ответят на вопросы.
Чем занимается Technical Product Manager
Technical Product Manager (далее — TPM) — это уникальная для Беларуси позиция, местные ИТ-компании совсем недавно начали внедрять ее в процессы управления продуктами.
Разница между Technical Product Manager и более распространенной у нас должностью бизнес-аналитика заключается в том, что TPM обладает развитым продуктовым мышлением и применяет это на практике в роли Product Manager. При этом он также смотрит на продукт с точки зрения Product Owner.
Позиция TPM — это идеальный следующий шаг в карьере для бизнес-аналитиков с отличными навыками коммуникации и хорошим техническим бэкграундом.
В IDT продуктами управляют три категории сотрудников:
TPM участвует в определении стратегии развития продукта, но его основной фокус — процесс разработки. Можно сказать, что TPM ориентирован на тактику. Этот специалист обобщает, систематизирует и формирует требования для команды разработчиков.
Он отвечает за:
Мы делаем два вида roadmap.
Функционал TPM пересекается с обязанностями Project Manager. Отличие в том, что TPM должен анализировать проблемы пользователя с одной стороны, требования стейкхолдеров с другой и четко представлять, в каких процессах они будут воплощены.
Специалист решает любые проблемы, мешающие разработке продукта. Нужно уметь работать с большими объемами информации, анализировать ее и составлять план работ по каждой инициативе.
Основные инструменты, которые мы используем в работе — это Jira и Confluence с корпоративной базой знаний. Для коммуникации — Slack, Google Meet и Huddle — продукт IDT для видеоконференций и стриминга.
TPM и целеполагание
TPM отвечает за целеполагание внутри своей команды.
Для этого мы пользуемся методикой ОКР, стараемся ставить амбициозные и труднодостижимые цели. Цели могут генерироваться бизнесом, исходя из стратегического видения стейкхолдеров, или самой командой. TPM согласовывает их с Product Owner и исходя из этого планирует дальнейшую работу.
Например, не так давно мы запустили собственный сервис для видеоконференций Huddle. Все началось с идеи одного из наших коллег-разработчиков. Очень быстро идея превратилась в амбициозную цель: за 4 месяца с нуля создать сервис. Команда была воодушевлена таким предложением, и результат не заставил себя долго ждать.
Один раз в месяц мы проводим product line demo. Во время него TPM вместе с PO показывают всей компании результаты работы за месяц в соответствии с поставленными целями. Приходят все команды. Они задают вопросы, что-то уточняют, делятся знаниями. Фактически, это своеобразный тимбилдинг.
Необходимые качества и карьера
Для Technical Product Manager очень важны лидерские качества и отличные навыки коммуникации, самопрезентации и выстраивания отношений. Вы должны уметь четко и грамотно формулировать требования, и отстаивать идеи. У вас должно быть аналитическое мышление.
Важно понимать, как управлять рисками на практике, формировать стратегию развития продукта и цели через OKR. Уметь формировать различные типы roadmap, уметь собирать и описывать требования.
В больших международных компаниях, как IDT, критичен высокий уровень английского языка. Важно обладать хорошими навыками планирования и приоритизации, а также детально понимать весь процесс разработки продукта. В IDT мы используем методологию Scrum.
Типичный карьерный путь TPM можно описать так.
Где учиться
Как уже было сказано, должность Technical Product Manager довольно редкая для Беларуси. С нуля TPM нигде не учат.
На эту позицию люди приходят после минимум 3-5 лет опыта работы в ИТ — чаще всего в разработке или бизнес-анализе.
Для меня, как для директора, техническое образование при найме TPM в команду — это скорее плюс, чем необходимость.
Мой карьерный путь был довольно интересным. Я еще в школе решил, что стану программистом. Тогда я жил на Камчатке. А сразу после получения аттестата уехал в Беларусь и поступил в гомельский БелГУТ на специальность «микропроцессорная техника». Тогда мне казалось, что меня будут учить именно программированию.
Реальность, как это часто бывает, разошлась с ожиданиями. На 4 курсе я начал сам развиваться в профессии. Устроился работать программистом и прошел все позиции от Junior до Lead.
Затем углубился в Project Management и тоже прошел все ступени дo Head of Project Management Office. После этого занялся бизнес-девелопментом, запускал свои стартапы. В общем, я попробовал себя в множестве специальностей и совершил достаточно ошибок, чтобы извлечь уроки.
Почему я ex-Director of Technical Product Management? В любой профессии помимо горизонтального карьерного роста возможен еще и вертикальный. Я углубился в продуктовый менеджмент и постепенно отошел от «пипл»-менеджмента. Сейчас занимась развитием Money Transfer направления флагманского продукта IDT — Boss Revolution.
Список каналов, ссылок, учебников
Мы попросили нескольких коллег составить список книг, курсов и полезных материалов, которые помогли им стартануть и развиваться в профессии TPM. Этот список будет полезен специалистам разного уровня, наполнить его помогли Senior TMP Олег Верховых и Intern TPM Татьяна Мороз.
В IDT Belarus требуются люди
Total Productive Maintenance
(TPM). Ремонт и реставрация
производства
Total Productive Maintenance (TPM) или всеобщий уход за оборудованием — такое отношение к оборудованию, при котором оно поддерживается в идеальном рабочем состоянии. Такой подход свойственен системе кайдзен и бережливому производству. TPM — мощный инструмент повышения производительности и важная часть системы управления проектами на производстве.
Что такое TPM: определение и суть
Total Productive Maintenance (TPM) — комплексный подход к уходу за оборудованием, цель TPM — достижение совершенного производства без поломок, остановок, медленного хода, брака и несчастных случаев.
В основе TPM проактивный и превентивный уход для повышения операционной эффективности оборудования. Система TPM стирает границы между работой на станке и уходом за ним и наделяет операторов полномочиями заботиться о своих станках. Внедрение программы TPM возлагает на рабочих ответственность за станки и стимулирует вовлеченность цехового персонала в повышение производительности.
Как один из подходов бережливого производства, TPM складывается из трех компонентов:
Профилактическое обслуживание
+ Всеобщий контроль качества +
Вовлеченность всего персонала
Первое использование термина TPM (Total Productive Maintenance), в конце 60-х годов, приписывают японской компании Nippondenso, которая снабжала деталями заводы Toyota. Автором системы считают Seiichi Nakajima, т.к. он сделал самый большой вклад в ее развитие.
Отличие от традиционного подхода
При традиционном подходе техническое обслуживание и уход за оборудованием возлагается на сервисный персонал. Специалисты по техобслуживанию занимаются текущим уходом, наладкой и ремонтом станков и приборов. При TPM часть функций сервисного персонала передается операторам станков. Для чего?
Во-первых, человек, работающий на станке ежедневно, раньше всех заметит изменения в работе. При достаточном уровне знаний он вовремя выявит или даже предотвратит поломку. Поэтому операторы станков — лучший источник обратной связи о техническом состоянии оборудования.
Во-вторых, заботясь о станке, оператор проникается идеями бережливого производства и постоянного совершенствования и стремится к лучшему качеству продукции и высокой производительности.
Фундамент из пяти «С»
Организация рабочего места по системе 5С
Система всеобщего ухода за оборудованием основана на фундаменте из пяти «С», цель которого — создать чистую организованную рабочую среду.
Каждый сотрудник придерживается правил 5С на рабочем месте:
На таком рабочем месте инструменты не теряются, а существующие и потенциальные поломки обнаруживаются сразу. Повышается управляемость рабочей зоны и культура производства, сотрудники гордятся рабочим местом.
5С в офисе — до и после:
Задачи, которые решает ТРМ
В бережливом производстве TPM система борется против шести видов больших потерь, связанных с оборудованием:
Если рассматривать управление техническим обслуживанием оборудования шире, то эффект от него в масштабах предприятия следующий:
Восемь столпов TPM
В основе Total Productive Maintenance лежит восемь принципов, или столпов.
Восемь столпов TPM
Ответственность за повседневный уход за оборудованием — чистку, смазку, проверку — лежит на операторах.
Оборудование обслуживается по графику, который составляется на основе прогнозируемого или расчетного показателя отказов.
Выявление и предупреждение ошибок встраивается в производственный процесс. Повторяющиеся причины дефектов устраняются с помощью анализа коренных причин.
Непрерывное улучшение / Кайдзен
Малые группы сотрудников проактивно работают вместе, чтобы добиться регулярного постепенного улучшения работы оборудования.
Раннее управление оборудованием
Знания и опыт, полученные при TPM существующего оборудования, используются при разработке нового снаряжения.
Проводятся тренинги и семинары для операторов, сервисного персонала и линейных менеджеров, чтобы заполнить пробелы в знаниях, необходимых для достижения целей TPM.
Безопасность, здоровье, окружающая среда
На производстве создается безопасная и здоровая рабочая среда.
Техники TPM применяются к административным функциям.
Основные этапы внедрения ТРМ
Перед вами упрощенный алгоритм практического внедрения TPM на производстве.
Шаг 1 — выбор экспериментальной зоны
На этом этапе выберите оборудование, к которому будете применять TPM. Существует три логики выбора:
1 — Оборудование, которое проще всего улучшить
2 — Оборудование с ограниченной мощностью / «бутылочное горлышко»
3 — Проблемное оборудование
Компаниям, у которых нет опыта в TPM, лучше начинать с оборудования, которое легче всего улучшить. Компаниям со средним уровнем опыта и поддержки TPM стоит выбрать ограничивающее оборудование или «бутылочное горлышко». Чтобы уменьшить риски простоя, нужно заранее обеспечить временный запас на период вывода оборудования из работы. Как ни странно, проблемное оборудование — не лучший выбор для внедрения TPM.
В выборе оборудования должны быть задействованы все сотрудники, имеющие к нему отношение — операторы, сервисный персонал и менеджеры. Группа должна прийти к согласию в выборе целевого оборудования. Чтобы держать всех в курсе, повесьте в цеху доску с планами по внедрению проекта и прогрессом.
Шаг 2 — приведение оборудования в полноценное рабочее состояние
На этом шаге на оборудовании проводится генеральная уборка и другая подготовка к улучшенной эксплуатации. Для этого применяются сразу две концепции — 5С и Автономное обслуживание.
Как внедрить 5С на практике:
После освоения 5С разворачивайте программу Автономного обслуживания. Вместе с операторами и сервисным персоналом определите, какие рутинные задачи по уходу за оборудованием могут взять на себя операторы. Возможно, их нужно будет научить выполнять эти задачи.
Переходите на Автономное обслуживание по такому алгоритму:
Шаг 3 — измерение Общей эффективности оборудования
Общая эффективность оборудования (OEE) или Overall Equipment Effectiveness — показатель, который определяет долю планового производственного времени, которое на самом деле было продуктивным.
Эта метрика специально разработана, чтобы поддерживать мероприятия TPM и следить за движением к «совершенному производству».
На этом этапе создается система для отслеживания OEE целевого оборудования. Эта система может быть ручной или автоматической, но она должна учитывать причины незапланированных остановок оборудования.
В большинстве случаев незапланированные простои оборудования являются причиной
самых больших убытков.
Поэтому важно категоризировать каждый незапланированный простой, чтобы получить ясную картину того, где теряется продуктивное время. В некоторых случаях причину простоя выявить не удастся, и такие ситуации нужно вынести в отдельную категорию.
Данные нужно собирать не меньше двух недель. Только так можно установить повторяющиеся причины простоев, влияние коротких остановок и медленных циклов оборудования на общую производительность. Проверяйте данные каждую смену, чтобы убедиться, что они достоверные и причины остановок определены правильно.
Шаг 4 — ликвидация основных потерь
На этом шаге с помощью стратегии Кайдзен устраняются самые значительные источники потерь продуктивного времени по такому алгоритму:
На каждом этапе измеряйте OEE, чтобы проверить статус потерь, которые уже были устранены, и контролировать общее улучшение производительности.
Шаг 5 — внедрение методов профилактического обслуживания
На этом шаге профилактическое обслуживание интегрируется в программу ухода за оборудованием. Для начала определите компоненты станков, поддающиеся профилактическому обслуживанию.
Это могут быть:
Следующим шагом утвердите интервалы профилактического обслуживания:
Далее разработайте систему обратной связи, чтобы оптимизировать интервалы обслуживания. Для этого заведите журнал, в который занесите все изнашиваемые и ломающиеся детали. Отмечайте в нем факты замены деталей и их состояние в момент замены. Вносите туда внеплановые замены или неучтенные компоненты станков, чтобы оптимизировать график планового обслуживания.
В этом алгоритме по внедрению TPM учтены только некоторые из столпов методологии, другие же остались за кадром. Внедрять их следует по очереди, предварительно расставив приоритеты для конкретного производства.
Результаты TPM на производственных предприятиях
Развертывание программы TPM уменьшает потери, связанные с оборудованием: брак, простои, медленный ход, переналадки, доработка и переделка.
Уже через 6-12 месяцев после внедрения всеобщего ухода за оборудованием производственное предприятие достигает следующих результатов:
Практические примеры использования метода TPM
Японский институт технического обслуживания заводов (JIPM) ежегодно проводит аудит компаний на лучшие достижения в сфере Total Productive Maintenance за пределами Японии. За сорок лет всего 20 компаний попадали в список победителей.
Завод холодильного оборудования Arçelik
Цех завода Arçelik в Турции
В 2016 году высшую награду за первоклассные достижения в сфере TPM получил турецкий завод холодильного оборудования Arçelik, материнская компания бренда Beko. Это первый завод, производящий бытовую технику, который получил премию JIPM. К такому результату завод шел 15 лет. После внедрения всеобщего ухода за оборудованием в 2002 году высшее руководство не отступало от этой стратегии, а сотрудники были вовлечены на всех уровнях.
Заводы по производству упаковки Tetra Pak
Цех завода Tetra Pak в Сербии
Заводы компании Tetra Pak — рекордсмены по количеству премий в области всеобщего ухода за оборудованием. За последние 12 лет они получили более 70 наград. Корпорация перешла на TPM еще в 1999 году и за этот срок развернула его на все заводы своей сети.
Вердикт
Концепция Total Productive Maintenance — основа успеха производственных компаний.
Цех — это место, где воплощается качество продукции, а его сложно добиться, используя станки и инструменты в неудовлетворительном техническом состоянии.
Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование, которое чинится еще до того, как сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.
Total Productive Maintenance (TPM) — концепция комплексного управления ремонтами, аналог философии всеобщего управления качеством TQM (Total Quality Management) применительно к ТОиР. TPM предполагает альянс между ремонтными и производственными подразделениями, цели которых порой противоречат друг другу. Подход подразумевает, что ответственность за поддержание оборудования в исправном состоянии несут все работники, включая операторов, механиков, менеджеров и инженеров. TPM является системой, обеспечивающей идеальное совмещение эффективного использования производственных мощностей и затраты на поддержание их в рабочем состоянии за счет уменьшения поломок и простоев, а также увеличения производительности и совершенствования оборудования. ТМР включает в себя конструирование, использование и техническое обслуживание производственных мощностей.
Содержание
Функционал и использование
Цель TPM — обеспечить оптимальные условия эксплуатации и использования оборудования. Подход TPM является элементом концепции lean manufacturing — «бережливого производства». Фактически, речь идет о системе, обеспечивающая оптимальне сочетание эффективного использования производственных мощностей и расходов на поддержание их в исправном состоянии за счет сокращения поломок и простоев (в том числе на переналадку), а также повышения производительности и совершенствования оборудования. Упор в данной системе делается на предотвращение и раннее определение дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам, т.е. ТРМ предполагает активное участие в процессе улучшения использования рабочего оборудования всех служб предприятия. В ТРМ принимают участие операторы и ремонтники, чьей задачей является улучшение качества оборудования. Фундаментом ТРМ считается составление графика профилактического техобслуживания и общей проверки. Использование ТРМ дает возможность уменьшить брак в заготовках и готовой продукции в 3-10 раз.
Развертывание системы ТРМ предоставляет возможность добиться кардинального улучшения по следующим группам показателей:
Направления развертывания TPM
Как правило, ТРМ развертывается по восьми направлениям, первые четыре из которых напрямую связаны с производственным сектором, а вторые четыре касаются непроизводственных подразделений предприятия.
Развертывание того или иного направления зависит от предприятия, которое приступает к введению систем ТРМ, т.е. оно самостоятельно определяет, какие направления и каким образом оно будет развертывать. Однако, по словам специалистов, синергетический эффект и сокращение сроков развертывания всей системы могут быть достигнуты при условии синхронизированного движения по всем выбранным направлениям. Осуществить такой способ практически невозможно. На сегодняшний день система ТРМ получила широкое распространение во всем мире, практически приобретая статус международного стандарта. Однако российских предприятий, которые приступили к ее освоению, практически нет.
TPM Всеобщий уход за оборудованием
TPM (от английского Total Productive Maintenance) — это система, предназначенная для обеспечения того, чтобы каждая машина в производственном процессе работала непрерывно и с правильной скоростью. Обычно ТРМ относят к одному из инструментов бережливого производства.
Важно: ТРМ не только обеспечивает полноту и достаточность технического обслуживания, один из важных моментов является и обеспечение правильного режима работы оборудования. Но, помимо технической составляющей, большое внимание уделяется и безопасности производства работ, окружающей среде.
Организацией, осуществляющей развитие данного инструмента, является Japan Institute of Plant Maintenance — JIPM.
Система ТРМ строится на улучшении процессов ТОиР, организации работы по принципу «ноль дефектов» и исключении потерь.
Основной показатель, который позволяет измерять эффективность развертывания системы TPM – это OEE или Эффективность оборудования
Четыре шага для начала внедрения TPM:
I. Стабилизация работы оборудования.
На данном этапе выполняются следующие мероприятия:
II. Устранение поломок.
Необходимо избавиться от факторов, приводящих к поломкам. “Диаграмма Исикавы” или “5 Почему” – отличные инструменты для решения этой задачи.
III. Разработайте информационную базу данных TPM.
Создание базы данных с документацией и обеспечение доступности данных очень важный шаг. Документируйте все процедуры профилактического обслуживания и храните их в легкодоступном месте.
IV. Устранение дефектов.
На данном шаге мы ищем способы невозможности появления дефектов или поломки оборудования в дальнейшем. Poka-yoke и Автономизация – отличные инструменты для этого.
Важно: Часто небольшие мероприятие по кайдзен позволяет пройти все эти этапы и обеспечить хорошую работоспособность вашего оборудования.
Историческая справка по TPM
«Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования».
Концепция TPM появилась в Японии в конце 60-х годов. Но интересно, что в фирме “Ниппон Дэнсо” (Nippondenso), а не в Тойоте. Данная компания осуществляла поставку электрооборудования для Тойота. Но уже в начале 90-х годов прошлого столетия TPM получило развитие на предприятиях всего мира.
Разработчик ТРМ – Сейичи Накаджима. Он разрабатывал данную систему с 1950 по 1970 год. В открытом доступе данная система появилась ориентировочно в 1971 году. В настоящий момент поддержку системе и стандарту оказывает JIPM (Японский институт технического обслуживания — Japan institute of plant maintenance). Сейчи Нкаджима выделял 5 принципов, но JIPM усовершенствовал и сейчас состоит из 8 принципов.
Одна из задач TPM – устранение потерь.
При эксплуатации оборудования выделяют 6 видов потерь:
Всеобщее обслуживание оборудование направлено на устранение данного вида потерь.
Восемь принципов TPM
Классический процесс TPM, который разработал Сейичи Накаджима, состоял из 5 принципов, но со временем TPM был совершенствован. В настоящее время всеобщее обслуживание включает 8 принципов.
1. Постоянное улучшение
Реализация отдельных улучшений для стабильности работы оборудования, упрощения или улучшения качества проведения обслуживания
2. Автономное обслуживание
Создание системы постоянного обслуживания оборудования операторами
3. Планирование технического обслуживания
Создание системы планового обслуживания оборудования ремонтными службами
4. Тренировка и повышение квалификации
Обучение и повышение квалификации как ремонтного персонала, так и операторов
5. Раннее управление (предпроектная проработка)
Создание системы управления разработкой и внедрением нового оборудования и нового продукта
6. Контроль качества технического обслуживания
Система обслуживания оборудования необходимо ориентировать на качество проводимых работ.
7. Администрирование TPM
Создание системы повышения эффективности работы управленческих и обслуживающих подразделений
8. Безопасность, здоровье и окружающая среда
Создание системы охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды.
Итоги
“У нас нет времени заниматься какими-то японскими штуками”
“Японцы придумали, пусть сами так и работают!”
Не только такие речи, но скорее всего много других будет озвучено при внедрении TPM. Но, обычно, такая “занятость” связана не с напряженными планами производства, а нестабильное качество, аварийные поломки. Не стоит думать, что заниматься TPM следует когда есть свободное время. Как раз наоборот, если есть свободное время нет смысла повышать коэффициент общей эффективности оборудования.
Это первая статья по данному инструменту, подробнее каждый принцип TPM рассмотрим в следующих статьях.