Что такое лист амцм
ЛИСТЫ ИЗ АЛЮМИНИЯ И АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ
Sheets of aluminium and aluminium alloys. Specifications
_______________________________________________________________
Текст Сравнения ГОСТ 21631-76 с ГОСТ 21631-2019 см. по ссылке.
— Примечание изготовителя базы данных.
________________________________________________________________
Дата введения 1977-07-01
1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 12.03.76 N 607
2. ВЗАМЕН ГОСТ 12592-67, кроме пп.5.3-5.9; ГОСТ 13722-68, кроме пп.5.3-5.11
3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка
4. Ограничение срока действия снято по протоколу N 2-92 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)
5. ИЗДАНИЕ (март 2002 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в мае 1982 г., январе 1987 г., июне 1988 г. (ИУС 9-82, 4-87, 11-88)
Переиздание (по состоянию на апрель 2008 г.)
Настоящий стандарт распространяется на листы из алюминия и алюминиевых сплавов, предназначенные для нужд народного хозяйства и экспорта.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
2*. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. Листы подразделяются:
а) по способу изготовления:
б) по состоянию материала:
Примечание. Листы, изготовляемые без термической обработки, кроме листов из сплава марки ВД1, допускается подвергать отжигу;
в) по качеству отделки поверхности:
1. Листы высокой отделки изготовляют толщиной до 4,0 мм.
2. Обозначение качества отделки поверхности В и П ставится после последних двух цифр года утверждения стандарта.
3 Листы с высокой отделкой поверхности изготовляют из алюминия марок А7, А6, А5, А0, АД00, АД0, АД1, АД и алюминиевых сплавов марок АМц, АМг2, а листы с повышенной и обычной отделкой поверхности изготовляют из всех марок алюминия и алюминиевых сплавов;
г) по точности изготовления:
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).
2. СОРТАМЕНТ
2.1. Толщина листов, предельные отклонения в зависимости от толщины и ширины листов и точности их изготовления должны соответствовать указанным в табл.1.
Алюминиевый лист АМЦМ
Наименование
Вес за м *
Цена р/кг с НДС
48,00
10,00
123,00
15,00
215,00
20,00
183,00
24,80
330,00
30,00
375,00
102,00
105,00
*Теоретическая масса является справочной величиной, продукция отгружается по фактической массе.
Актуальное наличие и стоимость вы можете узнать направив запрос на эл.почту:
pkf.utmk@mail.ru ; sas-utmk-74@mail.ru
Телефон: +7(351)217-15-22, 776-59-98.
Алюминиевый лист АМЦМ относится к прокату прямоугольной категории, который изготавливается из алюминиевого сплава при помощи прокатки и воссоздания формы. Процесс его изготовления обтекает в соответствии с ГОСТом 21631-76. В него добавляется один процент марганца в виде дополнительного легирующего вещества. Выпускаются такие изделия с толщиной от полу миллиметра до десяти.
Алюминиевый лист АМЦМ пригоден для любой контактной сварки, и он легко поддаётся механической обработке. Кроме этого, ему присуща высокая стойкость к коррозионным воздействиям, увеличенная ковкость и замечательная пластичность. Благодаря таким свойствам данный материал используется во многих промышленностях.
Алюминиевый лист АМЦМ применяется для изготовления нержавеющих элементов на пищевых, топливных и химических предприятиях. Сам по себе он является отожённым, об этом гласит конечная буква «М» в его маркировке. А отжиг, как известно, проходит с повышением температуры и последующим охлаждением. Эта процедура придаёт готовому изделию все необходимые качества и снимает внутреннее напряжение в самом металле.
Что такое лист амцм
Сплав АМЦ относится к системе алюминий-марганец, является малолегированным алюминиевым сплавом. Сплав АМЦМ не является каким-то отдельным, это просто тот же АМЦ в мягком (отожженном) состоянии. Из АМЦ производят прутки, проволоку и листы.Химсостав АМЦ и АМцМ, соответственно одинаковый.
Свойства АМц
Рассмотрим основные свойства и важнейшие характеристики сплава АМц.
Алюминиевый сплав АМц обладает высокой коррозионной стойкостью, пластичностью и хорошей свариваемостью. Материал не упрочняется термической обработкой, магнитные свойства отсутствуют. Сплав АМц в отожженном состоянии АМцМ имеет коррозионную стойкость как у чистого алюминия. Металлопрокат из сплава АМЦ хорошо сваривается. Сплав марки АМц используется для производства малонагруженных деталей, радиаторов и строительных конструкций. По состоянию материала различают мягкий сплав алюминия АМцМ и нагартованный АМцН.
| Сортамент | Предел кратковременной прочности АМЦ s в | Относительное удлинение при разрыве АМЦ d 5 |
| — | МПа | % |
| Трубы, ГОСТ 18482-79 | 100 | 12 |
| Трубы отожжен., ГОСТ 18475-82 | 90-135 | 15 |
| Трубы нагартован., ГОСТ 18475-82 | 135 | |
| Пруток, ГОСТ 21488-97 | 100 | 20 |
| Лента, ГОСТ 13726-97 | 100 | 10 |
| Профили, ГОСТ 8617-81 | 98 | 16 |
| Плита, ГОСТ 17232-99 | 110-120 | 12-15 |
Из прочностных характеристик сплава АМц в первую очередь рассмотрим твердость. Отметим, что этот сплав не являет собой образец прочности, однако, при малых нагрузках долговечен и, благодаря своей относительной дешивизне, имеет широкую область применения.
Листы марки АМц отлично поддаются деформации, как в холодном, так и в горячем состояниях. Низкий предел текучести не позволяет применять их повсеместно, а использовать, в основном, для конструкций с малой нагрузкой.
Теплопроводность АМЦ высокая, почти как у чистого алюминия и его можно использовать для изготовлении радиаторов охлаждения.
Алюминиевые листы
Листы алюминиевые по ГОСТ 21631-76 в ред 1990 г
Наличие алюминиевых листов и плит на складе Галактика:
Листы алюминиевые изготавливают:
a) по способу изготовления:
| неплакированные из сплавов марок Д12, УМн, АМцС, АМг2, АМг3, АМг5, АМг6, АВ и алюминия марок А7, А6, А5, А0, АД0, АД1 | обозначают маркой сплава без дополнительных знаков | |
|---|---|---|
| плакированные из сплавов марок АМг6 и Д16 с технологическим плакированием | — Б | АМг6Б, Д16Б |
| плакированные из сплавов марок Д1, Д6, В95 с нормальным плакированием | — А | Д1А, Д16А, В95А |
| плакированные из сплавов марок АМг6 и Д16 с утолщенным плакированием | — У | АМг6У, Д16У |
б) по состоянию материала:
| без термической обработки | дополнительное обозначение не присваивается | |
|---|---|---|
| Примечание. Листы, изготовляемые без термической обработки, кроме сплава ВД1, могут быть подвергкуты отжигу. | ||
| отожженные | М | Д16БМ, Д16АМ, Д16УМ и В95АМ. |
| Примечание. Отожженные листы из алюминия и алюминиевых сплавов можно поставлять без термической обработки, если они удовлетворяют требованиям, предъявляемым к отожженным листам по механическим свойствам, качеству поверхности и неплосткостности. Такие листы маркируют бквой М в скобках (М). | ||
| полунагартованные | Н2 | |
| нагартованные | Н | А7Н. А6Н, А5Н, А0Н, АД0Н, АД1Н. АМцН, АМцСН и АМг2Н: |
| закаленные и естественно состаренные | Т | АВТ, Д1АТ, Д16БТ,Д16АТ и Д16УТ |
| закаленные и искусственно состаренные | Т1 | ABТ1 и B95AT1 |
| нагартованные после закалки и естественного старения | ТН | Д16БТН, Д16АТН |
в) по качеству отделки поверхности на группы:
| высокой отделки | — В | А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АМц, АМг2 |
|---|---|---|
| повышенной отделки | — П | А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АМц, АМцС, Д12, АМг2, АМг3, АМг5, АМг6, АМг6Б, АМг6У, АВ, Д1А, Д16Б, Д16А, Д16У, В95А |
| обычной отделки | — без дополнительного обозначения | А7, А6, А5, АО, АД0, АД1, АМц, АМцС, Д12, АМг2, АМг3, АМг5, АМг, АМг6Б, АМг6У, АВ, Д1А, Д16Б, Д16А, Д16У и В95А |
| Примечание. Листы высокой группы отделки изготовляют толщиной до 4,0 мм; | ||
г) по точности изготовления по толщине:
Листы поставляют мерной или кратной мерной длины в пределах длин, установленных по табл. 106, с интервалом 500 мм.
В случае отсутствия в наряде-заказе указания о точности изготовления и группе отделки листы из алюминия и алюминиевых сплавов изготовляют нормальной точности и обычной отделки.
Лист АД1-5 x 1000 х 2000 ГОСТ 21631-76
Лист АД1.М-5 х 1000 х 2000 ГОСТ 21631— 76
Лист AД1.H2-П-5 х 1000 х 2000 ГОСТ 21631-76
Лист АД1Н-П-5 х 1000 х 2000 ГОСТ 21631-76
106. Размеры листов, мм, в зависимости от марки сплава, плакирования и состояния материала
| Марка алюминия, алюминиевого сплава и плакирование | Толщина листа | Ширина листа | Длина листа |
|---|---|---|---|
| Без термической обработки | |||
| А7, А6, А5, А0 | От 5,0 до 10,5 | 600, 800, 900 | 2000 |
| АД0, АД1 | 600, 800, 900 | ||
| Ад0, Ад1, АМц, АМцС, АМг2, АМг3, АМг5, АМг6, АМг6Б, АВ, АД1,Д16А | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 | 2000-7000 | |
| В95А | 1000, 1200, 1425, 1500, 2000 | ||
| 1915 | От 5,0 до 10,5 | 1200, 1500, 2000 | 2000-7000 |
| Отожженные | |||
| А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, АД | От 0,3 до 10,5 | 600, 800, 900, 1000 | 2000 |
| А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, АД, АД0, АД, АМц, АМцС, АВ, АМг2 | От 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 | 2000-4000 |
| Св. 0,7 до 10,5 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 | 2000-7000 | |
| АМг3, АМг5, АМг6, АМг6Б | От 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 | 2000-7000 |
| Св. 0,7 до 10,5 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 | 2000-7000 | |
| АМг6У | Св. 2,0 до 5,5 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 | 2000-7000 |
| Д12 | От 0,5 до 4,0 | 1200, 1500 | 3000-4000 |
| Д1А, Д16Б, Д16А | от 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 | 2000-4000 |
| Св. 0,7 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 | 2000-7000 | |
| Св. 4,0 до 10,5 | |||
| Д16У | от 0,5 до 0,7 | 1200, 1500 | 2000-4000 |
| Св. 0,7 до 4,0 | 2000-7000 | ||
| В95А | от 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1425, 1500 | 2000-4000 |
| Св. 0,7 до 4,0 | 1000, 1200, 1425, 1500, 2000 | 2000-7000 | |
| Св. 4,0 до 10,5 | |||
| В95-2А, В95-2Б, В95-1А, АКМ | От 1,0 до 10,5 | 1200, 1400, 1500 | 2000-7000 |
| Полунагартованные | |||
| АМц, АмцС, АМг2, АМгЗ | от 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 | 2000-7000 |
| Св. 0,7 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 | 2000-7000 | |
| Д12 | От 0,5 до 4,0 | 1200, 1500 | 3000-4000 |
| Нагартованные | |||
| А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, АД | От 0,3 до 10,5 | 600, 800, 900, 1000 | 2000 |
| А7, А6, А5, А0, АД0, АД1, АД00, АД | От 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 | 2000-7000 |
| Св. 0,7 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 | 2000-7000 | |
| АМц, АМцС, АМг2 | От 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 | 2000-7000 |
| Св. 0,7 до 4,0 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 | 2000-7000 | |
| Закаленные и естественно состаренные | |||
| АВ, Д1А, Д16Б, Д16, Д16А | От 0,7 до 10,5 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 | 2000-7200 |
| Д16У | От 0,5 до 4,0 | 1200, 1500 | |
| Закаленные и искусственно состаренные | |||
| АВ | от 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600 | 2000-5000 |
| Св. 0,7 до 10,5 | 1000, 1200, 1400, 1500, 1600, 1800, 2000 | 2000-7000 | |
| В95А | от 0,5 до 0,7 | 1000, 1200, 1425, 1500 | 2000-5000 |
| Св. 0,7 до 4,0 | 1000, 1200, 1425, 1500, 2000 | 2000-7000 | |
| Св. 4,0 до 10,5 | |||
| Нагартованные после закалки и естественного старения | |||
| Д16, Д16Б, Д16А | От 1,5 до 7,5 | 1000, 1200, 1400, 1500 | 2000-7200 |
107. Толщина плакирующего слоя
| Толщина листа, мм | Толщина плакирующего слоя на каждой стороне листа, %, от номинальной толщины листа, при плакировании | ||
|---|---|---|---|
| технологическом | нормальном | утолщенном | |
| не более | не менее | ||
| От 0,5 до 1,9 Св. 1,9 » 4,0 » 4,0 » 10,5 | 1,5 | 4,0 2,0 2,0 | 8,0 4,0 — |
108. Механические свойства образцов из листов в состоянии поставки
| Марка алюминия, алюминиевого сплава и плакирование | Состояние материала листов | Обозначение сплава и состояние материала | Состояние испытуемых образцов | Толщина листа, мм | Временное сопротивление σB, МПа | Предел текучести, σ0,2, МПа | Относительное удлинение при l =11,3 √ F δ, % |
|---|
АД0, АД1,
АД00, АД
А0М, АД0М, АД1М,
АД00М, АДМ
Св. 0,5 » 0,9
» 0,9 » 10,5
60
60
—
—
25,0
30,0
тованные
А5Н2, А0Н2,
АД0Н2, АД1Н2,
АД00Н2, АДН2
тованные
А5Н, А0Н,
АД0Н, АД1Н,
АД00Н, АДН
145
130
—
—
4,0
5,0
А0, АД0, АД1,
АД00, АД
90
90
—
—
22,0
20,0
тованные
тованные
145
—
6,0
Св. 0,5 до 0,8
185
—
2,0
» 1,2 » 4,0
185
—
4,0
тованные
тованные
165
тованные
тованные
235-314
145
6,0
265
215
4,0
Св. 1,9 до 4,0
130-235
—
10
Св. 1,9 до 4,0
405
270
13
Примечание. ГОСТ предусматривает и другие марки алюминиевых сплавов.
Алюминий АМц
 |
 |
|
| Марка: АМц | Класс: Алюминиевый деформируемый сплав |
| Использование в промышленности: для изготовления сварных баков, бензо и маслопроводов, радиаторов и т.д; коррозионная стойкость высокая | |
Поставщик Ауремо ООО www.auremo.org
Купить: Санкт-Петербург +7(812)680-16-77, Днепр +380(56)790-91-90, info[æ]auremo.org
АМц труба, лента, проволока, лист, круг АМц
| Механические свойства сплава АМц при Т=20 o С | |||||||||||
| Прокат | Толщина или диаметр, мм | E, ГПа | G, ГПа | σ-1, ГПа | σв, (МПа) | σ0,2, (МПа) | δ5, (%) | ψ, % | σсж, МПа | KCU, (кДж/м 2 ) | KCV, (кДж/м 2 ) |
| Лист отожженный | 0,7-10,5 | 110 | 60 | 25 | |||||||
| Лист нагартованный | 0,7-10,5 | 170 | 130 | 10 | |||||||
| Лист нагартованный | 0,7-10,5 | 220 | 180 | 5 | |||||||
| Пруток без термической обработки | 20 | 70 | 26,5 | 170 | 110 | 18 | 65 | ||||
| Плита без термической обработки | 25 | 150 | 120 | 22 | |||||||
| Механические свойства сплава АМц при высоких температурах | |||||
| Прокат | T испытания | σв, (МПа) | σ0,2, (МПа) | δ5, (%) | ψ, % |
| Лист отожженный 3 мм | 20 100 200 300 | 110 95 70 45 | 30 35 41 45 | ||
| Механические свойства сплава АМц при низких температурах | |||||
| Прокат | T испытания | σв, (МПа) | σ0,2, (МПа) | δ5, (%) | ψ, % |
| Плита без термической обработки 20 мм | 20 -196 | 150 300 | 120 155 | 24 34 | |
Характеристика и применение алюминия АМц: Коррозионно-стойкие сплавы на основе систем Al—Мn и Аl—Mg. Сплавы типа АМц, АМг2, АМг6 не упрочняются термической обработкой. Они отличаются высокой пластичностью, хорошей свариваемостью и высокой коррозионной стойкостью. Обрабатываемость резанием улучшается с увеличением степени легированности сплавов. Сплавы используются в отожженном, нагартованном и полунагартованном состояниях.
Применяются для изделий, получаемых глубокой вытяжкой, сваркой, от которых требуется высокая коррозионная стойкость (трубопроводы для масла и бензина, радиаторы тракторов и автомобилей, сварные бензобаки), а также для заклепок, корпусов и мачт судов, узлов лифтов и подъемных кранов, рам транспортных средств и др.
В полунагартованном состоянии, особенно при условии получения листов по схеме НТМО, т.е. частичным отжигом, чувствительность сплава АМц к расслаивающей коррозии мала. По существу коррозия развивается по питтинговому механизму только в местах развития коррозионных очагов наблюдается локальное вспучивание металла, которое отмечается и для многих других сплавов, имеющих структурную анизотропию. Глубина коррозии при этом не больше, а, как правило, даже меньше вследствие положительного эффекта коррозионой анизотропии. По этой причине такое локальное отслаивание не оказывает отрицательного влияния на долговечность конструкций. Оно может только оказывать влияние на декоративный вид анодированных конструкций вследствие локального нарушения анодно-оксидной пленки. Увеличение степени деформации при нагартовке приводит к усилению интенсивности расслаивающей коррозии. Хотя и в этом случае опасность расслаивающей коррозии не достигает таких пределов, как для высоколегированных сплавов, однако в промышленной атмосфере повышенной агрессивности степень РСК достаточно велика.
Увеличение содержания меди до 0,2 % повышает сопротивление расслаивающей коррозии нагартованных полуфабрикатов из сплавов системы Аl-Мn. По-видимому, введение меди в сплав облагораживает потенциал пробоя и вследствие этого уменьшает вероятность зарождения и распространения подповерхностной коррозии вблизи катодных интерметаллическнх фаз.
Особенности прессования алюминиевых сплавов АМц (и подобных): все алюминиевые сплавы, в некоторой степени условно, можно разделить на три группы.
К первой относятся технический алюминий и малолегированные сплавы типа АД31, АМц и др., которые во всем диапазоне температур горячего прессования без смазки допускают (при прочих равных условиях) высокие скорости истечения (до 50—100 м/мин) без образования поверхностных трещин.
Ко второй группе относятся сплавы типа АВ, 01915, АМг2 и др. Эти сплавы допускают средние скорости истечения (5— 20 м/мин).
Третья группа — высоколегированные сплавы и сплавы с повышенным содержанием меди, которые склонны к образованию трещин, и при прессовании их без смазки возможны только низкие скорости истечения (0,5—5 м/мин). Типичные сплавы этой группы — АМг6, Д16, В95 и др.
Наряду с указанными выше факторами при определенных условиях для скорости истечения существуют и другие ограничения.
Так, при прессовании сплавов первой группы ограничения скорости истечения могут быть вызваны техническими возможностями оборудования. Особенно это связано со скоростными характеристиками гидропривода, так как в общем случае развиваемые им скорости движения прессового инструмента и давление (при прочих равных условиях) связаны между собой строгой зависимостью — повышение скорости уменьшает давление, передаваемое на инструмент. При этом давление прессования будет равно развиваемому прессом при определенной скорости движения инструмента и дальнейшее повышение скорости становится невозможным.
Кроме того, ограничения скорости истечения металла могут создавать и другие факторы, как например производительность уборочных устройств, возможности системы регулятора скорости быстро увеличивать ее в начале и уменьшать в конце рабочего хода, особенно при короткой длине заготовок, и т. д.
Повышению скоростей истечения при прессовании алюминиевых сплавов способствует:
1. Снижение температурного интервала нагрева заготовок перед прессованием.
2. Проведение гомогенизации литых заготовок (особенно для сплавов второй и третьей группы).
3. Применение технологических смазок и покрытий инструмента, снижающих контактное трение, что повышает для третьей группы сплавов скорость истечения в 2—3 раза.
4. Применение конструкций матриц (особенно конструкций каналов), которые наиболее полно выравнивают скорости истечения отдельных элементов прoфилей.
5. Применение технологических напусков в виде ребер жесткости при прессовании тонкостенных и широкополочных профилей.
6. Применение местного охлаждения канала матрицы, снижающее температуру выходящего изделия, но не снижающее существенно температуру в пластической зоне.
7. Создание противодавления за счет меньшей конусности канала матрицы или приложения внешней силы, что снижает растягивающие напряжения в поверхностных слоях изделий.
Указанные и другие мероприятия, вытекающие из анализа рассмотренных выше особенностей течения металла при прессовании алюминиевых сплавов и факторов, влияющих на скорость истечения, позволяют в отдельных случаях значительно превысить указанные скорости истечения для каждой группы сплавов.
Конструкции прессового инструмента
Большое, а иногда и решающее влияние на качество поверхности, точность размеров, допустимые скорости истечения прессуемых изделий и другие показатели оказывает конструкция матрицы, в частности форма ее канала, конструкция иглы и пресс-шайбы.
К технологическим элементам конструкции инструмента относятся:
1. Форма и размеры выходного сечения канала матрицы, которые должны учитывать упругие, деформационные и температурные изменения его в процессе прессования, упругую деформационную и термическую усадку прессуемого профиля и внеконтактную
пластическую деформацию металла, связанную с неравномерностью истечения отдельных элементов профиля и наличием радиальной составляющей у скорости течения отдельных частиц металла.
2. Форма и длина калибрующих поясков канала матрицы, позволяющие менять сопротивление истечению отдельных элементов профиля.
3. Радиусы скругления выходных и входных кромок канала матрицы, оптимальная величина которых с точки зрения качества поверхности изделий и скоростей истечения неодинакова для различных групп сплавов.
4. Входные, или так называемые «тормозные» углы на рабочем пояске матрицы, создающие дополнительные сопротивления истечению металла.
5. Распорные углы для компенсации усилий, сжимающих канал матриц при прессовании.
6. Углы наклона образующей рабочей поверхности матрицы и переход от поверхности контейнера к поверхности матрицы, играющие большую роль при прессовании со смазкой.
7. Переходные каналы, так называемые «карманы», у матриц при прессовании профилей периодического сечения, их форма, размеры, радиусы скругления.
8. Привязка профиля в плоскости матрицы относительно оси прессования, влияющая на перераспределение объема металла заготовки по участкам, из которых образуются отдельные элементы профиля, а следовательно, и на характер течения металла.
9. Расстояние между каналами многоканальных матриц и их расположение относительно оси прессования, оказывающие влияние на стабильность геометрических размеров и степень неравномерности скорости истечения.
10. Толщина матрицы, оказывающая большое влияние на деформацию изгиба ее отдельных элементов, что существенно изменяет размеры прессуемых изделий и снижает стойкость при производстве профилей с полузамкнутыми полостями (особенно у матриц консольного типа).
11. Конструкция гребня, форма, размеры и расположение каналов для пропуска металла и объем «камеры» сварки у матриц с вмонтированной иглой для получения полых профилей. Эти элементы влияют на стойкость матриц, потребное давление прессования, качество сварного шва, геометрические размеры и поверхность изделий.
12. Конусность игл, глубина ступеней конуса и радиусы переходов у ступенчатых игл, применяемых для производства труб постоянного и переменного сечения, определяющие перепад размеров трубы по длине, протяженность перехода размеров у труб переменного сечения и форму этого перехода.
13. Размеры и форма прессшайб, которые определяют толщину «рубашки» при прессовании без смазки, величину затечки, форму прессостатка, характер распрессовки при прессовании со смазкой.
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _